前言：隨著工業(yè)化的發(fā)展，各種生產(chǎn)系統(tǒng)排除的廢氣、廢渣、廢液增多，污染日益嚴(yán)重。對于有害廢物的凈化可以采取不同的方法，如機(jī)械法，吸附法，化學(xué)法及高溫焚燒法等，各種處理方法都各有其優(yōu)缺點(diǎn)和適用范圍，焚燒法由于其工藝系統(tǒng)的配置面積不大，運(yùn)行費(fèi)用低廉，凈化效果好以及循環(huán)利用程度高等特點(diǎn)．在工藝生產(chǎn)和環(huán)境保護(hù)領(lǐng)域受到了普遍的重視。

一、廢氣焚燒爐需注意的幾個方面。

1廢氣焚燒的基本條件

為了確定某個工藝過程中產(chǎn)生的廢氣是否能夠采用焚燒的辦法進(jìn)行凈化，首先我們必須從焚燒的基本條件進(jìn)行分析。廢氣焚燒的基本條件包括焚燒溫度、停留時間和空氣需要量三要素焚燒溫度指廢氣中有害組分在高溫下氧化分解以至破壞所需要達(dá)到的溫度。焚燒溫度不同于著火溫度(燃點(diǎn))，它比著火溫度高出許多，是爐襯材料選材及爐襯厚度設(shè)計(jì)的重要依據(jù)。

一般而言，提高焚燒溫度有利于廢氣中有害成分的分解破壞。但是，過高的焚燒溫度不僅會對爐襯材料的選擇和工藝厚度提出更高的要求，增加燃料消耗和環(huán)保費(fèi)用，更會增加焚燒產(chǎn)物中氧化氮的組分含量上升，造成二次污染。合適的焚燒溫度是在一定的停留時間下通過實(shí)驗(yàn)的方法確定的，在生產(chǎn)實(shí)踐中，決定多數(shù)有機(jī)廢氣的焚燒溫度范圍在800℃一1100℃左右，通常設(shè)計(jì)選擇在800℃～900℃。停留時間指有害組分在焚燒溫度下，發(fā)生分解燃燒、轉(zhuǎn)化為無害組分所需要消耗的時間。停留時間直接影響焚燒的完善程度， 停留時間對于廢氣焚燒而言，并非越長越好。因?yàn)樵O(shè)計(jì)的停留時間過長，不僅會造成爐體的結(jié)構(gòu)過于龐大，增加爐體的占地面積和構(gòu)筑成本，而且可能會造成爐膛溫度不夠，使焚燒不能完全。廢氣在爐內(nèi)的停留時間足由多方面的因素決定的。對于工業(yè)中產(chǎn)生的一般廢氣，停留時間通常在l～2秒。

2爐襯材料的選用

爐襯材料指先應(yīng)根據(jù)爐膛溫度高低選用能承受焚燒溫度的耐火材料和隔熱材料，同時應(yīng)考慮焚燒廢氣對爐襯的腐蝕性。耐火材料按照其耐酸堿程度可以分為三種：對酸性抗耐能力較強(qiáng)的酸性耐火材料，如含SiO2的硅磚，對堿性抗耐能力較強(qiáng)的堿性耐火磚，如鎂鋁磚，鎂磚，白云石質(zhì)磚；對酸堿抗耐效果均不錯的中性耐火磚如粘土磚、高鋁磚、剛玉磚、碳化硅磚及碳塊等。按照其比重分，耐火材料分為輕質(zhì)磚和重質(zhì)磚：輕質(zhì)磚氣孔率高，抗渣性差，機(jī)械強(qiáng)度低，穩(wěn)定性差，而重質(zhì)磚則與之相反。對于1200℃以下的爐膛溫度，在一般情況下，選用重質(zhì)高鋁磚即可，其荷重軟化溫度可以達(dá)到1350℃，并且造價(jià)也相對較低。但是，如果焚燒爐采用架窄設(shè)計(jì)，則需選用輕質(zhì)耐火磚或者纖維折疊塊，以減輕爐體重量、降低鋼構(gòu)架建造成本，增加美觀度。焚燒爐襯在處理廢氣的過程中，不可避免的會有腐蝕和損壞的情況發(fā)生，因此，設(shè)計(jì)中應(yīng)考慮更換爐襯的操作方便，通常情況下，每2—3年就需要更換爐襯。